Metalock führt sein zehntes Ausdrehen der Gelenkwellenhalterung für Fregatten der Duke-Klasse durch

Durch den Einsatz von zwei Ausdrehvorrichtungen für die gleichzeitige Bearbeitung von Halterungen für Innen- und Außenbord-Gelenkwellenlager hat Metalock Engineering das Verfahren für Fregatten des Typs 23 in der Scotstoun-Werft beschleunigt.

Die fertigen Bohrungen wurden abgestuft, um den Einbau der Buchsen zu erleichtern, die dann eingezogen wurden.

Ausdrehmaschinen

Ein vom Kunden vorgegebener Bezugspunkt wurde in Form einer gespannten Klaviersaiten von der Mitte der Antriebswelle des Motors bis zur Mitte der Bohrung der Halterung „A“ gelegt. Die mittlere Halterung (innenbords) ist etwa 12 Meter von der Dichtung der Heckstopfbuchse entfernt, die größere Halterung (außenbords) 20 Meter. Anhand dieses Bezugspunkts richtete Metalock Engineering seine beiden Ausdrehmaschinen so ein, dass beide Bohrungen gleichzeitig bearbeitet werden konnten.

Bei den neuen geschmiedeten/gefertigten A-Rahmen mussten 50 mm Grünmaterial von jeder Bohrung und 40 mm von jeder Stirnseite entfernt werden, um eine Länge von 832 mm für die Zwischenhalterung und 1658 mm für die Haupthalterung zu erhalten. Die fertigen Bohrungen wurden abgestuft, um den Einbau der Buchsen zu erleichtern, die dann eingezogen wurden. Die Zwischenstufen reichen von 685 mm bis 686,5 mm und die Hauptstufe hatte zwei Stufen von 685 mm über 686,5 mm bis 688 mm Durchmesser.

Halterungen zur Aufnahme der Bohrstangen von Metalock wurden an die A-Rahmen geschweißt. In vier Sätzen waren Antriebs- und Stützvorrichtungen untergebracht, um jeweils zwei Halterungen zu bearbeiten. Nach Abschluss des Verfahrens auf einer Seite des Schiffes wurden die Baugruppen auf das verbleibende Paar A-Rahmen verlegt.