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Metalock Engineering entwirft einen speziellen Turm für die Reparatur von Vertikalmühlen an Ort und Stelle

Die Maschine von Metalock verfügte über eine äußere Tragschiene, ein Gestell und eine Vorschubeinheit, die alle mit dem Umfang des Tisches mit einem Durchmesser von 5,2 Metern verschweißt waren. Sie drehte sich um eine Nabe in der Mitte des Tisches.

Lafarge Cement - Dunbar Reparatur des Vertikalmühlentisches

Metalock Engineering stand vor der Aufgabe, den Tisch mit einem Durchmesser von 5,2 Metern an einer Vertikalmühle im Lafarge-Werk Dunbar zu bearbeiten und entwickelte einen speziellen Turm, um die abgenutzte Hauptfläche zu restaurieren. Es handelt sich um das einzige Zementwerk in Schottland. 35 Millionen Pfund wurden in das Werk investiert, was zu einer Produktionssteigerung auf eine Million Tonnen pro Jahr führte.

Drehbarer Tisch

Der Drehtisch trägt eine Grundplatte, die eine der Brechflächen bildet. Andere werden von zwei Paar Stahlreifen (Rollen) mit einem Gewicht von je 75 Tonnen getragen, die in den entsprechenden Rillen der Grundplatte laufen. Im Betrieb werden die Reifen mit 130 bar Druck beaufschlagt, um Rohkalkstein für die Herstellung von Zementklinker effektiv zu einem feinen Pulver zu zerkleinern.

Der Druck und die Vibrationen sind enorm, und zwischen dem Tisch und der Grundplatte hatte sich seit der Installation der Mühle im Jahr 1985 starker Passungsrost gebildet.

Reparatur des Mühlentisches

Die Mühle war zuvor noch nicht wiederaufbereitet worden, und die Passungsrost-Korrosion führte zum Abscheren der Befestigungsbolzen, was zu erheblichen unerwünschten Bewegungen zwischen Grundplatte und Tisch führte.

Metalock Engineering wurde vom leitenden Maschinenbauingenieur des Werks empfohlen, der bereits mit dem Unternehmen zusammengearbeitet hatte, als er im Stahlwerk Llanwern in Südwales tätig war.

Das Maschinenkonzept von Metalock umfasste eine äußere Tragschiene, ein Vorschubgestell und eine Vorschubeinheit, die alle nach dem Entfernen der Grundplattensegmente an den Umfang des Tisches mit einem Durchmesser von 5,2 m geschweißt wurden. Die Baugruppe wurde per Laser ausgerichtet und drehte sich um eine Hauptlagernabe in einem Loch mit 640 mm Durchmesser in der Mitte des Tisches. An der Nabe wurde ein 3 m langer Querschlitten mit eigenem Vorschub- und Außenstützmechanismus befestigt, der sich mit 1 U/min drehen sollte. Auf dem Querschlitten befand sich ein hydraulisch angetriebener Fräskopf, der Metalock in die Lage versetzte, das Material schneller abzutragen und eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, als dies bei der Verwendung eines Einspritzwerkzeugs der Fall gewesen wäre.

Edelstahl-Segmente

Als Ersatz für das von der Oberfläche des Tisches abgetragene Material fertigte Metalock zwölf neue Segmente aus 4 mm dickem Edelstahl. Diese wurden vorgebohrt, um ein Durchbohren und anschließendes Bohren und Gewindeschneiden von 21 Löchern für M6-Senkkopfschrauben zur Befestigung jedes Segments zu ermöglichen.

Die Edelstahl-Segmente sollten dazu dienen, bei Bedarf in Zukunft ausgetauscht werden zu können, ohne dass weiteres Material vom Tisch abgetragen werden muss. Edelstahl wurde gewählt, um einer eventuellen Passungsrost-Korrosion besser widerstehen zu können. Die Anordnung der Bolzen für die Befestigung der Zerkleinerungsplatte wurde ebenfalls geändert.

Die Grundplatte wurde etwas mehr als 12 Monate nach der Metalock-Bearbeitung ausgetauscht. Der Haupttisch wies keine Spuren auf, was ein Hinweis darauf ist, dass die Änderung erfolgreich war.

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