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Metalock Engineering diseña una plataforma especial para la reparación en el emplazamiento de molinos de crudo de Lafarge

La máquina de Metalock tenía una pista de soporte exterior, un bastidor de alimentación y un conjunto de alimentación, todo ello soldado a la parte exterior de la tabla de soporte de 5,2 metros de diámetro. Giraba en torno a un cubo situado en el centro de la tabla.

Lafarge Cement: reparación de la tabla del molino de crudo Dunbar

Ante la tarea de mecanizar la tabla de soporte de 5,2 metros de diámetro de un molino de crudo de la fábrica de Lafarge en Dunbar, Metalock Engineering diseñó una plataforma de mecanizado especial para restituir la superficie principal que había sufrido desgaste. Se trata de la única fábrica de cemento de Escocia, en la que se han invertido 35 millones de libras, lo que ha permitido aumentar la producción a un millón de toneladas anuales.

Tabla giratoria

La tabla giratoria soporta una placa de soporte que forma una de las superficies de trituración. Otros proceden de dos pares de llantas de acero (rodillos) de 75 toneladas de peso cada uno que se deslizan por ranuras de acoplamiento en la placa de soporte. Cuando están en funcionamiento, las llantas se someten a una presión de 130 bares para triturar eficazmente la piedra caliza bruta hasta convertirla en polvo fino para la fabricación de clínker de cemento.

Las presiones y vibraciones son enormes y se ha producido una grave corrosión por contacto entre la tabla y la placa de soporte desde que se instaló el molino en 1985.

Reparación de la tabla del molino

El molino no se había renovado antes y la corrosión por contacto estaba provocando el cizallamiento de los pernos de fijación debido al importante movimiento no deseado entre la placa de soporte y la tabla.

El ingeniero mecánico jefe de la acería recomendó Metalock Engineering puesto que ya había trabajado con la empresa cuando estaba en la acería de Llanwern, en el sur de Gales.

El diseño de la máquina de Metalock comprendía una pista de soporte exterior, un bastidor de alimentación y un conjunto de alimentación, todo ello soldado a la circunferencia de la tabla de soporte de 5,2 m de diámetro una vez retirados los segmentos de la placa de soporte. El conjunto se alineó mediante láser y giró en torno a un cubo de rodamiento principal situado en un orificio de 640 mm de diámetro en el centro de la tabla. Se fijó al cubo un carro transversal de 3 metros de longitud con su propio mecanismo de alimentación y soporte exterior, diseñado para girar a 1 rpm. En el carro transversal había un cabezal de fresado accionado hidráulicamente que permitía a Metalock eliminar material con mayor rapidez y proporcionar un mejor acabado que si se hubiera utilizado una herramienta de una sola punta.

Segmentos de acero inoxidable

Para sustituir el material que se había mecanizado de la superficie de la tabla de soporte, Metalock fabricó doce nuevos segmentos de acero inoxidable de 4 mm de grosor. Se taladraron previamente para permitir el punteado y el posterior taladrado y golpeteo de 21 orificios para tornillos avellanados M6 para fijar cada segmento.

La finalidad de los segmentos de acero inoxidable era que, en caso necesario, pudieran sustituirse en el futuro en lugar de tener que mecanizar más material de la tabla de soporte. Se eligió acero inoxidable porque ofrecía una mejor resistencia ante cualquier futura corrosión por contacto. También se modificó la configuración de los pernos de fijación de la placa de la pista de la trituradora.

La placa de soporte se cambió poco más de 12 meses después de la operación de Metalock, y ninguna marca en la tabla principal indicó que la modificación hubiera resultado satisfactoria.

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