Il a été décidé que l’usinage sur site serait le moyen le plus rentable d’apporter les modifications nécessaires au carter
Une méthode traditionnelle de remise à niveau consiste à remplacer le module intérieur existant par un module doté de rangées de pales supplémentaires. Toutefois, en raison de leur conception, ces carters de turbine ont dû être modifiés pour accepter les supports de pale plus grands. Il a été décidé que l’usinage sur site serait le moyen le plus rentable d’apporter les modifications nécessaires au carter. L’alternative aurait été de démonter complètement les turbines, mais le temps et le coût, ainsi que les exigences en matière de santé et de sécurité liées à l’amiante, ne le permettaient pas. Metalock Engineering disposait du type d’équipement et de l’expertise nécessaires pour réaliser l’usinage complexe.
La société a été invitée à discuter de la meilleure façon d’aborder la tâche d’usinage du carter pour accepter des jeux de pales plus grands. Diverses faces et diamètres ont dû être usinés pour accepter de nouveaux supports de pale. Les supports de pale sont constitués de 3 sections par moitié, en miroir autour du centre. Chaque turbine comporte donc 12 supports de pale distincts.
Pour gagner du temps, Metalock Engineering a conçu un programme permettant d’usiner deux carters en une seule fois à l’aide de deux barres d’alésage de 6 mètres de long et 250 mm de diamètre de sa conception et de sa fabrication
Pour gagner du temps, Metalock Engineering a conçu un programme permettant d’usiner deux carters en une seule fois à l’aide de deux barres d’alésage de 6 mètres de long et 250 mm de diamètre de sa conception et de sa fabrication. Elles ont été mises en place grossièrement à l’intérieur des carters inférieurs. Les carters supérieurs ont ensuite été temporairement boulonnés et les barres d’alésage réglées sur les diamètres des points de référence à chaque extrémité du carter BP et verrouillées en position. Chaque barre d’alésage était équipée de boîtes de vitesses distinctes, réglées indépendamment les unes des autres. Les exigences d’usinage étaient d’atteindre ±0,5 mm sur des diamètres compris entre 1900 mm et 3,5 mètres et des limites axiales de ±0,2 mm à ±0,3 mm. Le profil des nouveaux supports de pale statiques exigeait une rainure circulaire avec des faces, des épaulements et des chanfreins découpés avec précision. Une fois les deux premiers carters terminés, une des barres d’alésage a été déplacée vers la troisième machine et mise en place pour répéter l’exercice.
À l’aide de la plate-forme de perçage de pont spécialement conçu par Metalock, des trous ont été percés, taraudés et contre-alésés au niveau du point mort bas de toutes les rainures de support de pale pour recevoir les clés de positionnement radial et empêcher les supports fixes de tourner.
La technique employée était une première et nécessitait une courbe d’apprentissage importante, mais Metalock Engineering a pu réaliser ce qui était requis à la satisfaction des autres parties.
