El muñón de 400 mm de diámetro por 380 mm de longitud se había rayado por un fallo grave del cojinete.
El muñón de 400 mm de diámetro por 380 mm de longitud se había rayado por un fallo grave del cojinete. Gracias a la experiencia de Metalock Engineering, la operación de mecanizado se completó en la mitad del tiempo de lo que habría supuesto utilizar medios alternativos.
Para poder acceder a la zona dañada del eje, se retiraron las tapas de los cojinetes. Esto permitió a los ingenieros de Metalock evaluar la situación con el rotor en el emplazamiento. A continuación se retiró por completo el cojinete y se apoyó el eje para que Metalock Engineering pudiera instalar su sistema de torneado orbital y mecanizar la zona dañada en el diámetro del muñón y la cara de empuje. Con equipos diseñados y fabricados por Metalock Engineering se retiraron unos 6,8 mm de material mediante esta técnica. En el torneado orbital, la herramienta gira alrededor del eje en lugar de que el eje gire alrededor de una herramienta estacionaria. Las zonas del eje del rotor que no debían mecanizarse servían de emplazamientos de cojinetes para la jaula de torneado orbital accionada neumáticamente, que gira sobre cojinetes en cada extremo.
Una vez finalizado el mecanizado, se inspeccionó el muñón y se comprobó que era paralelo, redondo y concéntrico dentro de 0,01 mm con un acabado de 4 a 6 CLA. Mientras se realizaban estos trabajos, se enviaron al Reino Unido las antiguas zapatas de los cojinetes que habían fallado, se volvieron a metalizar y se mecanizaron para adaptarlos a las nuevas dimensiones del muñón. Posteriormente, se devolvieron a la estación para su instalación y se volvió a montar el generador para su nueva puesta en marcha.
