O moente com 400 mm de diâmetro e 380 mm de comprimento tinha ficado estriado devido a uma falha grave do mancal.
O moente com 400 mm de diâmetro e 380 mm de comprimento tinha ficado estriado devido a uma falha grave do mancal. Como resultado da experiência da Metalock Engineering, a operação de maquinagem foi concluída em metade do tempo que teria demorado se fossem utilizados o meio alternativo.
Para fornecer acesso à área danificada do veio, as tampas do apoio foram removidas. Isto permitiu aos engenheiros da Metalock avaliar a situação com o rotor "in situ". O apoio foi então completamente removido e o veio apoiado para que a Metalock Engineering pudesse montar o seu sistema de torneamento orbital para maquinar a área danificada no diâmetro do moente e na face de impulso. Cerca de 6,8 mm de material foi removido utilizando a técnica, com equipamentos desenhados e fabricados pela Metalock Engineering. No torneamento orbital, a ferramenta é rodada em torno do veio, ao invés de ser o veio a girar à frente de uma ferramenta fixa. As áreas do veio do rotor que não deviam ser maquinadas serviram de pontos de apoio para a gaiola de torneamento orbital acionada pneumaticamente, que gira sobre apoios em cada extremidade.
Após a conclusão da maquinagem, o moente foi inspecionado e considerado paralelo, circular e concêntrico dentro de 0,01 mm, com um acabamento de 4 a 6 CLA. Enquanto este trabalho progredia, os calços antigos falhadas do apoio foram aerotransportados de volta para o Reino Unido, remetalizados e maquinados de acordo com as novas dimensões do moente. Foram depois devolvidos à central para montagem e o gerador remontado pronto para ser colocado novamente em serviço.
