Un nuevo alto horno recibe el tratamiento especializado de Metalock en Canadá

Se utilizaron simultáneamente dos máquinas de perforación diseñadas por Metalock para acelerar la perforación de 15 orificios del casco del crisol para alojar soportes cónicos de enfriadores de toberas en Dofasco Inc, Canadá.

El proyecto

La tarea de Metalock Engineering consistió en perforar los salientes del casco para dar cabida a los soportes cónicos de los enfriadores de toberas que alojan los propios enfriadores y las toberas de cobre utilizadas para inyectar aire caliente a más de 2000 ºC en el horno, justo por encima de la zona del crisol.

Programa de reconstrucción de altos hornos

Recientemente, como parte de un programa completo de reconstrucción de altos hornos para Dofasco Inc, un fabricante canadiense de acero totalmente integrado desde las materias primas hasta la chapa de acero revestida, Metalock mecanizó quince orificios del casco del crisol para alojar soportes cónicos de enfriadores de toberas. Metalock Engineering obtuvo el contrato por concurso.

La primera operación del equipo de Metalock consistió en montar una plantilla de taladrado en las caras interior y exterior del soporte de la tobera n.º 1 para taladrar y golpetear cuatro orificios distribuidos de manera uniforme de 16 mm por 25 mm de profundidad en un diámetro del círculo primitivo de 978 mm (0,625 pulgadas de diámetro x 1 pulgada de profundidad en un diámetro del círculo primitivo de 38,5 pulgadas). Estos orificios se utilizaron para montar un conjunto de barra de perforación, con soportes de cojinetes interiores y exteriores, para mecanizar los orificios cónicos del soporte del enfriador. Para colocar con precisión el conjunto de la barra de perforación, se instaló un telescopio en el extremo exterior y la barra se alineó visualmente con el punto de referencia central del horno y un punto de referencia en el casco interior opuesto a través de un orificio central en la barra. Al estar distribuidas de manera uniforme alrededor de la circunferencia del casco a intervalos de 24 grados, las toberas no estaban diametralmente opuestas.

Máquinas de perforación especiales

Dos máquinas de perforación especialmente diseñadas, construidas por Metalock Engineering, incorporaban cajas de engranajes de accionamiento hidráulico y un conjunto de portaherramientas que se desplazaba por raíles lineales ajustados a un ángulo de 7 grados para producir la conicidad necesaria a través de cada uno de los quince salientes de la tobera de 132 mm de grosor (5,187 pulgadas). A continuación se mecanizaron las caras y el diámetro interior del orificio a 811 mm (31,921 pulgadas). El orificio exterior se escalonó 3 mm (0,125 pulgadas) más para proporcionar alivio al soporte del enfriador y obtener un diámetro de 863 mm (33,980 pulgadas).

Metalock pudo acelerar mucho el proceso de mecanizado utilizando dos máquinas idénticas que trabajaban simultáneamente en soportes de enfriadores adyacentes. Para completar el programa a tiempo, se hicieron turnos de 24 horas con tres hombres por turno.