Programme de reconstruction des hauts fourneaux
Récemment, dans le cadre d’un programme de reconstruction complète d’un haut fourneau pour Dofasco Inc, un producteur d’acier entièrement intégré depuis les matières premières jusqu’aux tôles d’acier revêtues, au Canada, Metalock a usiné quinze alésages de la coque du foyer pour y placer des supports coniques de refroidisseurs de tuyère. Metalock Engineering a obtenu le contrat sur une base concurrentielle.
La première opération de l’équipe Metalock a consisté à assembler un gabarit de perçage sur les faces intérieure et extérieure du porte-tuyère n° 1 afin de percer et de tarauder quatre trous équidistants de 0,625 pouce de diamètre x 1 pouce de profondeur sur un PCD de 38,5 pouces (16 mm par 25 mm de profondeur sur un PCD de 978 mm). Ces trous ont été utilisés pour monter un ensemble de barre d’alésage, avec des supports de paliers intérieurs et extérieurs, afin d’usiner les alésages du support de refroidisseur conique. Pour positionner l’ensemble de barre d’alésage avec précision, un télescope a été fixé à l’extrémité extérieure et la barre a été alignée visuellement avec le point de référence central du four et un point de référence sur la coque intérieure opposée à travers un trou central dans la barre. Étant équidistantes sur la circonférence de la coque à intervalles de 24 degrés, les tuyères n’étaient pas diamétralement opposées.
Machines d’alésage conçues à des fins spécifiques
Deux machines d’alésage conçues à cet effet, construites par Metalock Engineering, comprenaient des boîtes de vitesses hydrauliques et un ensemble de rectification qui se déplaçaient sur des rails linéaires placés à un angle de 7 degrés pour produire le cône requis à travers chacun des quinze bossages de tuyère de 132 mm d’épaisseur. Puis les faces et le diamètre intérieur de l’alésage ont été usinés à 811 mm (31,921 pouces). L’alésage extérieur a été étagé de 0,125 pouce (3 mm) supplémentaire pour permettre le dégagement du support du refroidisseur et obtenir un diamètre de 863 mm (33,980 pouces).
En utilisant deux machines identiques travaillant chacune simultanément sur des supports de refroidissement adjacents, Metalock a pu accélérer considérablement le processus d’usinage. Les travaux se sont poursuivis 24 heures sur 24, à raison de trois hommes par équipe, afin de respecter le calendrier.
