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Metalock passa all'orbitale per i raddrizzatori a trave corus per velocizzare il cambio della bobina

La procedura di tornitura orbitale in sito per i sette alberi a tronchetto di 0,5 metri di diametro e 1,15 metri di lunghezza ha evitato un lungo smontaggio. Metalock Engineering ha utilizzato le tecniche con tornio a copiare e ha costruito due torni orbitali per velocizzare il progetto.

Mulino a trave Corus - Raddrizzatore a trave con tornitura orbitale

La tornitura orbitale in situ di Metalock Engineering ha permesso di cambiare i rulli di una delle macchine di raddrizzatura/finitura nel mulino a trave di Corus, a Teesside, con la stessa rapidità con cui si cambiano quelli del mulino a caldo più avanti nella linea, migliorando in modo sostanziale i tassi di produzione.

Accelerare il processo

Per accelerare l'operazione di tornitura orbitale e garantire l'accoppiamento di tutti e sette gli alberi, Metalock ha fissato una sagoma del profilo a gradini sul dispositivo di tornitura orbitale.

Gli utensili di tornitura seguivano questo profilo, come in un tornio a copiare. Sono stati realizzati due dispositivi di tornitura orbitale per lavorare due alberi alla volta.

Macchina di tornitura orbitale in situ

I raddrizzatori a rulli Lamberton sono composti da sette alberi, quattro guidati su una fila superiore e tre a rotazione libera in posizione centrale su una fila inferiore, ciascuno dei quali porta una bobina con profilo a trave. Questa operazione raddrizza e rifinisce le sezioni di trave prodotte nel mulino a caldo.

Nello stabilimento viene prodotta un'ampia gamma di travi e ogni diversa trave richiede una nuova serie di rulli per la sua produzione. Nel corso degli anni i cambi di rullo alla fine del mulino a caldo sono diventati più veloci - fino a circa 45 minuti - e poiché questo tempo non poteva essere ottenuto alla fine della finitura, principalmente a causa dei manicotti delle bobine che si attaccavano agli alberi, tendeva a esserci un arretrato di travi in attesa di raddrizzamento/finitura. L'obiettivo dell'esercizio, per il quale Metalock Engineering ha ideato un tornio orbitale in situ, era quello di facilitare i cambi di rullo sul raddrizzatore con la stessa rapidità con cui si effettuano sul mulino a caldo. Questo obiettivo è stato raggiunto.

La procedura di tornitura orbitale in situ per i sette alberi di diametro 0,5 metri e lunghezza 1,15 metri è stata necessaria per evitare una lunga operazione di smontaggio e rimozione e il fatto che i singoli alberi non potessero essere ruotati: o tutti e sette o niente. Le bobine a manicotto, che vengono rimosse con un carroponte, si incastravano sugli alberi e si riteneva che si sarebbero sganciate molto più rapidamente se, invece di un unico diametro, i diametri degli alberi fossero stati a gradini. Metalock ha quindi tornito orbitalmente ciascuno dei sette alberi per ottenere quattro diametri di riduzione con smussi lunghi 25 mm che vanno da un diametro all'altro.

Per ogni albero, l'anello interno del cuscinetto del tornio orbitale è stato fissato a un alloggiamento temporaneo del cuscinetto sull'involucro della macchina di raddrizzamento, mentre l'esterno è stato supportato dall'estremità filettata dell'albero. L'estremità interna dell'albero è stata abbassata a 537,6 mm per una distanza di 225 mm, seguita da uno smusso lungo 25 mm fino al diametro successivo di 533,6 mm per 200 mm. Un altro smusso ha portato il diametro a 529,6 mm per una distanza di 412 mm, mentre gli ultimi 200 mm fino al controdado sono stati ridotti a 525,5 mm. Oltre alla necessità di rimuovere rapidamente il metallo, il dispositivo orbitale ad azionamento idraulico è stato progettato per essere sufficientemente robusto da gestire una sede per chiavetta di 100 mm di larghezza che corre lungo ogni albero.

Processo di aggiornamento

Nell'ambito del processo di ammodernamento, il team di ingegneri dell'acciaieria ha realizzato una serie di rack per lo stoccaggio delle bobine, in modo che, una volta rimosse dal raddrizzatore, vengano spostate con una gru sul rack. Le sostituzioni vengono effettuate nello stesso modo. Insieme ai diametri dell'albero a gradini, che consentono alle bobine di sganciarsi più rapidamente, questo nuovo sistema ha permesso di effettuare i cambi di bobina con la stessa velocità, e a volte anche più velocemente, dei cambi di bobina all'estremità calda del mulino.

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