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Mejora de la producción y la calidad tras la renovación del tren de Metalock en Llanwern

Utilizando su equipo especializado, Metalock mecanizó en el emplazamiento el tren desbastador de 5 soportes de Llanwern para restituir sus tolerancias de fabricación originales en cuanto a cuadratura, rectitud y precisión en la dimensión.

Corus 1: tren de desbaste de Llanwern, mecanizado de soportes

Tras un reciente programa de mantenimiento anual llevado a cabo en la planta de Corus Llanwern, se han realizado registros de producción diarios y semanales por turnos y una mejora de la calidad del producto. Uno de los proyectos emprendidos durante la parada fue una importante renovación del tren desbastador de cinco soportes por parte de Metalock Engineering. El gran mecanizado en el emplazamiento constituyó el elemento principal del programa.

Un gran reto

El mayor reto de este proyecto era el de mecanizar las caras verticales de la chapa de desgaste y los bordes envolventes de las carcasas de molino R4 y R5. Las caras verticales de la chapa de desgaste de 1,7 m de ancho x 6 m de alto y los nuevos bordes envolventes de cada una de las cuatro columnas requirieron un mecanizado completo. Además, había que renovar 224 orificios mediante taladrado y golpeteo.

La razón por la que muchos de los orificios de fijación de la chapa de desgaste estaban dañados era que, durante los cambios rutinarios de rodillo, los conjuntos de rodillo y calzo de 30 toneladas a veces chocaban con los bordes de la chapa de desgaste. La solución de Corus a este problema consistió en rediseñar las chapas de desgaste para incorporar bordes envolventes que colocaran muy cerca las chapas y se evitase así el movimiento lateral en caso de colisión con los calzos de los rodillos.

Mecanizado en el emplazamiento de los soportes del tren desbastador

Se pidió presupuesto a Metalock Engineering para el mecanizado en el emplazamiento de los soportes del tren desbastador, para restituirlos a las tolerancias de fabricación originales en cuanto a cuadratura, rectitud y precisión en la dimensión. La empresa tiene una gran experiencia en este tipo de trabajo y ha desarrollado equipos y conocimientos que le permiten llevar a cabo estos proyectos con eficacia. Una vez se hizo con el pedido de Corus para la reparación de LIanwern, Metalock puso en marcha los trabajos de preparación para adaptar sus máquinas a los requisitos particulares de este tren.

El programa de trabajo acordado con Corus para realizar durante la parada consistía en mecanizar las bases de las carcasas de molino R2 y R3 de forma plana y nivelada entre sí y cuadrada con las carcasas de molino. Además, estos dos soportes requerían el taladrado y golpeteo de orificios M36 para dar cabida a insertos atornillados con el fin de renovar los orificios BSW de 1 pulgada dañados. También hubo que taladrar y escariar los orificios de los pernos, de 70 mm de diámetro, y colocar nuevas chapas de desgaste. Este trabajo se completó fácilmente dentro del programa, con estrechas tolerancias de mecanizado utilizando una de las máquinas especiales de Metalock diseñadas específicamente para el mecanizado de la base del soporte de fresado.

Fresadoras especiales

Para las caras verticales de la chapa de desgaste y las operaciones de mecanizado de los bordes envolventes, se utilizaron fresadoras especiales, diseñadas y construidas previamente por Metalock Engineering. Dos fresadoras de carcasa de molino completas permitieron avanzar en paralelo en los trabajos de los soportes R4 & R5. Estas máquinas se diseñaron para alcanzar toda la altura de las aberturas de la carcasa de molino en las cuatro columnas de la carcasa en un solo ajuste y se ajustaron a los puntos de referencia predeterminados, utilizando instrumentos de medición óptica.

Metalock Engineering reconoció que taladrar y golpetear el gran número de orificios necesarios sería una tarea que llevaría mucho tiempo y no podía permitirse que interfiriera con el mecanizado de las caras de la chapa de desgaste y los bordes envolventes. Para solucionarlo, los ingenieros de Metalock diseñaron y fabricaron dos máquinas de taladrado especiales que cubrirían toda la cara y facilitarían el acceso rápido a todos los orificios. Este sistema dio muy buenos resultados y todos los agujeros se renovaron de este modo sin interferir con las operaciones de mecanizado que se estaban llevando a cabo en las columnas de la carcasa adyacente, situadas a poca distancia.

Una vez finalizadas todas las operaciones de mecanizado y taladrado, se montaron las nuevas chapas de desgaste y se comprobaron las dimensiones finales, que se ajustaron a las tolerancias exigidas. La planta se volvió a poner en marcha y, durante las primeras semanas de funcionamiento, se consiguió mejorar la calidad del producto y batir varios récords de producción.

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