Acería
Llanwern es una acería integrada que produce flejes. El tren desbastador es la primera etapa de laminación del tren de laminación en caliente.
El proyecto consistió en el mecanizado de las caras verticales de la chapa de desgaste (aberturas) y los bordes envolventes de las carcasas de molino R2 y R3. Las aberturas verticales de 1,7 m de ancho por 6 m de alto y los nuevos bordes envolventes de cada una de las cuatro columnas requirieron un mecanizado completo. Esto permitió colocar chapas de desgaste endurecidas de gran tamaño y restituir las dimensiones originales. Además, había que renovar más de 200 orificios BSW de 1¼ pulgadas taladrándolos y golpeteándolos para convertirlos en orificios M48 y, a continuación, colocar insertos atornillados con un orificio central roscado BSW de 1¼ pulgadas.
Los orificios de fijación de la chapa de desgaste tienden a dañarse durante los cambios rutinarios de rodillo debido a que los conjuntos de rodillo y calzo de 30 toneladas a veces chocan con los bordes de la chapa de desgaste. La solución de Corus a este problema consistió en rediseñar las chapas de desgaste para incorporar bordes envolventes que colocaran muy cerca las chapas y se evitase así el movimiento lateral en caso de colisión con los calzos de los rodillos.
Fresadoras especiales
Para las caras verticales de la chapa de desgaste y las operaciones de mecanizado de los bordes envolventes, se adaptaron fresadoras especiales, diseñadas y construidas previamente por Metalock Engineering, para adaptarse a las carcasas de molino de mayor tamaño de la planta de Llanwern. Para taladrar y golpetear un gran número de orificios M48 en las caras de la chapa de desgaste, los ingenieros de Metalock diseñaron y fabricaron dos taladradoras especiales montadas en placas de plantilla de 6 m de longitud que cubrían toda la cara y facilitaban el acceso rápido a cada orificio.
Mediante dos fresadoras especiales, se mecanizaron simultáneamente las aberturas laterales de los dos soportes. Al mismo tiempo, se utilizaron dos plataformas de taladrado para perforar y golpetear los orificios de los lados de accionamiento de ambos soportes. Una vez completadas estas cuatro operaciones, se cambiaron las máquinas para taladrar y golpetear los lados del operador y mecanizar ambas aberturas laterales de accionamiento. Organizar de este modo las operaciones simultáneas en cada soporte permitió completar el proyecto cumpliendo con los plazos y el presupuesto previstos.
