Walcownia stali
Llanwern jest zintegrowaną stalownią produkującą wyroby taśmowe. Walcarka wstępna stanowi pierwszy etap obróbki w walcowni taśm na gorąco.
Projekt obejmował obróbkę pionowych powierzchni płyt trudnościeralnych (okien) oraz krawędzi zawijanych na obudowach klatek R2 i R3 walcarki. Pionowe okna o wymiarach 1,7 m szerokości i 6 m wysokości oraz nowe krawędzie zawijane na każdej z czterech kolumn wymagały obróbki na całej wysokości. Umożliwiło to zamontowanie nadwymiarowych, utwardzonych płyt trudnościeralnych i przywrócenie oryginalnych wymiarów. Dodatkowo należało odnowić ponad 200 otworów 1¼ cala BSW przez rozwiercenie i gwintowanie do otworów M48, a następnie zamontowanie wkładek gwintowanych z centralnym gwintowanym otworem 1¼ cala BSW.
Otwory służące do przykręcania płyt trudnościeralnych mają tendencję do uszkadzania się podczas rutynowej wymiany walców, ponieważ 30-tonowe zespoły walców i poduszek walca czasami zderzają się z krawędziami płyt trudnościeralnych. Rozwiązaniem tego problemu wybranym w zakładzie Corus było przeprojektowanie płyt trudnościeralnych w taki sposób, aby miały zawinięte krawędzie, które będą utrzymywać je w odpowiednim położeniu, zapobiegając w ten sposób przesuwaniu się na boki w przypadku kolizji z poduszkami walców.
Frezarki specjalnego przeznaczenia
Do obróbki pionowych powierzchni płyt trudnościeralnych i zawiniętych krawędzi zastosowano specjalne frezarki, zaprojektowane i zbudowane wcześniej przez Metalock Engineering, które zostały przystosowane do większych obudów walcarek w zakładzie w Llanwern. Aby wywiercić i nagwintować dużą liczbę otworów M48 w płytach trudnościeralnych, inżynierowie Metalock zaprojektowali i zbudowali dwie specjalne wiertarki zamontowane na płytach mocujących o długości 6 m, które obejmowały całą powierzchnię i przyspieszały dostęp do każdego otworu.
Dzięki zastosowaniu dwóch frezarek specjalnego przeznaczenia okna po stronie operatora w obu klatkach były obrabiane jednocześnie. W tym samym czasie za pomocą dwóch wiertarek przygotowywano i gwintowano otwory po stronie napędu obu klatek. Po zakończeniu tych czterech operacji maszyny zostały przestawione, aby wiercić i gwintować otwory po stronie operatora oraz obrabiać oba okna po stronie napędu. Dzięki takiej organizacji pracy w przypadku obu klatek projekt został zrealizowany zgodnie z harmonogramem i w ramach budżetu.
